Rundschleifen mit System: Effizienzsteigerung bei der Fischer AG Präzisionsspindeln
Vom Engpass zur Prozessstärke – wie die Schleifmaschine S40 alt neu gedacht wurde
Im Fertigungsalltag zählt jede Stunde. Gerade im Reparaturprozess von Hochpräzisionsspindeln wirken sich Verzögerungen schnell auf Qualität, Terminlage und Kundenzufriedenheit aus. Genau hier setzte diese Diplomarbeit an, mit dem Ziel, den Schleifprozess an der Maschine Studer S40 alt neu zu denken. Was einst als begrenzte Einzellösung galt, wurde durch clevere Prozessintegration und organisatorische Umstrukturierung zur tragenden Säule eines effizienten Zweischichtbetriebs.
Ziel war es, ein tragfähiges Optimierungskonzept für den Schleifprozess an der S40 alt im Reparaturbereich der Fischer AG zu entwickeln. Im Fokus standen die Erhöhung der Maschinenauslastung, die Reduktion von Liegezeiten sowie die Verbesserung der organisatorischen und digitalen Prozessstruktur.
Basierend auf einer umfassenden Ist-Analyse wurden drei praxisnahe Optimierungsvarianten erarbeitet. Diese wurden mithilfe einer Nutzwert- und Sensitivitätsanalyse objektiv verglichen. Bewertet wurden unter anderem Faktoren wie Maschinenverfügbarkeit, Prozessdurchlaufzeit, Materiallogistik, ergonomische Bedingungen und Rückverfolgbarkeit im SAP-System.
Die empfohlene Lösung, ein Zweischichtmodell mit kombinierter Innen- und Aussenschleifbearbeitung, vereint technische Effizienz mit organisatorischer Klarheit. Sie ermöglicht eine nahezu doppelte Maschinenlaufzeit, reduziert interne Übergaben und schafft digitale Transparenz. Ein vollständiger Umsetzungsplan mit Schulungsinhalten, Phasenplanung, Verantwortlichkeiten und Erfolgskontrolle begleitet die Einführung. Die Arbeit bietet der Geschäftsleitung eine nachvollziehbare Entscheidungsgrundlage und zeigt, wie vorhandene Ressourcen durch gezielte Planung und Prozessgestaltung wirkungsvoller eingesetzt werden können.
Ausgangslage und Zielsetzung
Die Studer S40 alt war ursprünglich nur für Innenbearbeitungen im Reparaturbereich eingeplant, trotz ihrer technischen Eignung für kombinierte Bearbeitung. 67% aller Aufträge betreffen Spindelwellen, die sich ideal für ein durchgängiges Schleifkonzept eignen. Dennoch wurde die Maschine nicht voll ausgelastet. Häufige Umspannungen, manuelle Übergaben, lange Liegezeiten und eine hohe personelle Abhängigkeit führten zu Ineffizienz und fehlender Transparenz im SAP-System.
Ziel war es, diese Schwachstellen zu identifizieren und ein realisierbares Optimierungskonzept zu entwickeln, das sowohl organisatorisch als auch technisch umsetzbar ist, mit messbarem Nutzen im Alltag.
Herausforderungen und Erkenntnisse
Die Kombination aus technischer Analyse, organisatorischer Neuausrichtung und digitaler Prozessabbildung stellte eine besondere Herausforderung dar. Insbesondere galt es, nicht nur eine theoretisch optimale Lösung zu finden, sondern eine, die innerhalb bestehender Ressourcen realistisch umsetzbar ist.
Nutzen und strategische Bedeutung
Die empfohlene Lösung steigert die potenzielle Maschinenlaufzeit der S40 alt nahezu um das Doppelte. Durch die Kombibearbeitung auf einer Maschine lassen sich über 50 % der internen Übergaben vermeiden. Die Analyse zeigt ein realistisches Potenzial zur Reduktion der Liegezeiten um bis zu 20 %.
Das Rückmeldesystem im SAP wurde konzeptionell überarbeitet, um eine transparente, digitale Verfolgung des Bearbeitungsfortschritts zu ermöglichen. Auch die ergonomische Gestaltung des Arbeitsplatzes wurde im Rahmen der Planung berücksichtigt, Materialflüsse klar definiert.
In Summe bietet das Projekt nicht nur Ansätze zur Effizienzsteigerung, sondern auch strategische Impulse für mehr Flexibilität und Digitalisierung im Reparaturprozess der Fischer AG.
Erfolg durch Struktur und Weitblick
Die Arbeit zeigt: Effizienz entsteht nicht durch Einzelmassnahmen, sondern durch das gezielte Zusammenspiel von Technik, Organisation und Planung. Besonders deutlich wurde, wie wichtig ein methodisches Vorgehen ist, von der Schwachstellenanalyse über die Variantenbildung bis zur Erfolgsmessung.
Auch mit bestehender Infrastruktur lassen sich durch klare Planung, realistische Umsetzungsschritte und gezielte Kommunikation nachhaltige Verbesserungen erzielen. Die Einführung ist nicht das Ende, sondern der Startpunkt für einen übertragbaren Optimierungsansatz auf weitere Maschinen und Prozesse im Unternehmen.
Marinko Petric
Marinko Petric ist Produktionsplaner bei der Fischer AG und verantwortlich für die AVOR und PPS im Reparaturbereich. Als Dipl. Prozesstechniker HF verbindet er technisches Verständnis mit unternehmerischem Denken. In seiner Rolle stellt er die termin- und fertigungsgerechte Planung sicher, analysiert Schwachstellen im Ablauf und entwickelt gezielte Optimierungen, mit dem Ziel, Effizienz, Transparenz und Prozesssicherheit nachhaltig zu steigern.
Marinko.Petric@fischerspindle.com
+41 62 956 88 04
Die Diplomarbeit dokumentiert den gesamten Analyse- und Entscheidungsprozess, von der Schwachstellenidentifikation über die Entwicklung und Bewertung von Optimierungsvarianten bis hin zum finalen Umsetzungskonzept für die S40 alt. Alle relevanten Kapitel, darunter die Nutzwertanalyse, das SAP-Konzept, der Phasenplan sowie die wirtschaftliche Bewertung, sind im PDF enthalten. Bei Rückfragen oder Interesse an einem fachlichen Austausch darf gerne über LinkedIn Kontakt aufgenommen werden.
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