Parametrisierte Prozesssteuerung Expander-Presse
Eine Grundlagenentwicklung für die Wandfluh AG
Zur Miniaturisierung von Hydraulikplatten und -steuerblöcken setzt Wandfluh AG die Dichtungstechnologie der Koenig Expander® ein. Heute wird der Einpressvorgang durch einen Anschlag im Setzwerkzeug gesteuert. Neu soll der Setzvorgang auf Basis eines Punktes aus dem gemessenen Kraft-Weg-Diagramm gesteuert werden. Die Punkte können je nach Werkstoff variieren und müssen deshalb vor dem Pressvorgang eingegeben werden. Um Fehler zu verhinder soll die Eingabe mittels eines QR-Codes und ein dazugehörige Parameter-Datei erfolgen.
Einleitung:
Als erster Schritt der Arbeit musste analysiert werden, was es heisst, einen Expander zu setzten. Es wurde somit der bisherige Prozess studiert. Anschliessend konnten die Parameter für die neue Presse definiert werden. Zu den Parametern gehört auch die Art und Weise wie diese übergeben werden.
Der nächste Schritt war, Informationen zu den einzelnen Softwarefunktionen des SPS-Herstellers zu sammeln und eine Skizze des möglichen HMIs zu erstellen. Daraus entsteht eine grobe Idee und Richtung, in welche sich das Projekt entwickelt.
Um schon einer möglichen Umsetzung der Anlage entgegenzukommen, wurde eine Risikoanalyse anhand einer Vorlage ausgefüllt.
Realisierung:
In der Realisierung wurden die Arbeiten in kleinere Pakete aufgeteilt. Es wurde ein Testaufbau mit dem QR-Code Scanner aufgebaut. Somit konnte am Schreibtisch getestet werden, wie die Kommunikation zwischen dem Scanner und der SPS via USB funktioniert.
Das Kraftmessverfahren wurde überprüft. Durch Referenzmessungen mit einer kalibrierten Kraftmessdose konnten die errechneten Werte überprüft und verifiziert werden. Die Messungen wurden in einem Messprotokoll aufgenommen und abgelegt.
Nun konnte die Programmierung der SPS vorangetrieben werden. Ein HMI wurde erstellt und die beiden Hauptprogrammteile entwickelt. Somit entsteht eine massgeschneiderte Lösung für die gewünschte Anwendung.
Das Modul wurde auf einer bestehenden Anlage integriert, um die Kosten für die Diplomarbeit tief zu halten. Deshalb war hier wichtig, dass das Modul der Presse eine klare Abgrenzung hat. Somit kann das Modul zu einem späteren Zeitpunkt ohne grossen Aufwand weiterverwendet werden.
Ergebniss/Fazit:
Das Funktionsmuster der Presse funktioniert gut. Es können die grösseren Expander eingepresst werden und auf dem HMI sieht man die Auswertung des Pressvorgangs.
Es kann an diversen Stellen optimiert werden, um eine breitere Produktpalette an Expander einzupressen.
Ich habe in der Arbeit viele neue Erkenntnisse gewonnen, welche mir auch in Zukunft an anderen Projekten helfen werden.
Falls weitere Fragen zur Arbeit aufkommen, darf man mich gerne per E-Mail kontaktieren.
Niko Bürki
<div class="test"><b>Geburtsdatum:</b><br>26.07.1998</div> <br> <div class="test"><b>Grundausbildung:</b><br>Automatiker EFZ</div> <br> <div class="test"><b>Arbeitgeber:</b><br>Wandfluh AG</div> <br> <div class="test"><b>Interessen:</b><br>Airsoft, 3D-Druck, Arduino, Motorrad und Auto</div> <script> var test = document.getElementsByClassName("test"); for(var i = 0; i < test.length; i++){ test[i].addEventListener("mouseenter", function( event ) { event.target.style.color = "#EB317D"; }); test[i].addEventListener("mouseleave", function( event ) { event.target.style.color = ""; })}; </script>
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